(1)独有的陶瓷辊道传动同步装置。
      虽然正交皮带传动减少了传动过程对陶瓷辊道的冲击，但由于单级传动的包角为180度，再加上制造及安装误差等的影响，无法完全保证辊道传动的同步。由于陶 瓷辊道不同步，这样玻璃在炉内前后运动时，玻璃和辊道之间会产生相对滑动，在玻璃的下表面会引起细小擦伤；同时加热多片玻璃时，会发生位置偏移或碰撞。
      为了解决这一问题，我们采用了辊道复合传动同步技术，即正交圆形传动带加互联圆形传动带。这样，每根陶瓷辊道上的皮带包角达到540度（并且受到三重驱动 ），即使发生了个别传动带断带问题，也不致出现质量事故，使传动的同步性及可靠性得到了彻底解决，保证了所有辊道同步传动，从而大大提高加热质量和成品率。玻璃在辊道上无滑差，陶瓷辊道轴 承不得有跑内圈的问题，并且可以使①白雾减轻;②走位准确,正反向转向平稳,有效减少了玻璃下表面和辊道的磨擦而造成的彗星状擦伤.③延长陶瓷辊道使用寿命。
      (2)一流的保温技术。
      采用特别高密度保温板，再加上采用隔热锚固方式消除了热短路，使隔热效果更胜一筹。在常温下，炉子外表面温度不超过50℃，停电保温12小时，炉体温降仅 有150度，升温30分钟即可达到设定温度。
      (3)辊道运输机构。
      随设备配有专门的陶瓷辊道运输机构，借助此机构，人无需进炉即可完成拆卸陶瓷辊道的工作，既快捷又方便，停炉维护时间节约一半以上。
     (4)最佳辊道设计。
      由于玻璃加热时在陶瓷辊道上不停往复摆动，陶瓷辊道的材质、表面状态、规格尺寸都影响玻璃加热质量。在整个钢化过程中，陶瓷辊的品质高低有重要的影响 ，因此我们采用进口高精度硅质陶瓷辊道，做工精细，表面加工精度高，抗弯能力强，有效载荷大，因此，加热缺陷更少。
      (5)弯曲成型段和钢化段。
      变曲率弧形玻璃钢化炉的布局与常规钢化设备有较大的不同，玻璃在上片、加热后， 进入成型段弯曲成形，成型段通过组合式成型段的布局结构形式变化和多动 作选择，实现了一机多能的柔性功能，能够灵活加工更多形状的变曲率弧形玻璃。目前，变曲率弧形玻璃钢化炉已可弯曲、钢化的变曲率弧形玻璃包括J形、S形、U形等。成形的玻璃被传送至钢化段、冷 却段完成钢化、冷却工艺。